EVA/고무 단독 생산 라인 신발 제조업체는 효율성, 비용 및 품질과 같은 핵심 요구를 해결하므로 신발 제조업체에 필수적입니다. 다음은 실질적인 질문으로 분류되는 주요 장점입니다.
생산 라인이 대량 주문의 출력을 향상 시킵니까?
전적으로. 라인의 자동 디자인은 수동 작업을 줄이고 주요 단계를 가속화합니다.
자동화 된 워크 플로 : 컨베이어는 믹싱, 성형 및 트리밍 단계 사이의 재료를 수동 운반없이 움직입니다. 곰팡이는 한 번에 4-8 개의 발바닥을 생산할 수 있으며 기계는 최소한의 감독으로 24/7로 실행됩니다.
빠른 사이클 시간 : EVA 밑창은 금형 당 3-5 분이 걸립니다. 고무 밑창 5-10 분. 작은 라인은 매일 1,000 개의 발바닥을 만들 수 있습니다. 대형 브랜드 주문 (예 : 10,000 쌍 신발 배치)을 충족합니다.
라인이 생산 비용을 줄이는 데 도움이 될 수 있습니까?
예, 두 가지 주요 방법으로 비용을 낮 춥니 다.
물질 폐기물이 적습니다 : 체중 센서는 각 밑창에 대한 정확한 원료 금액을 측정하므로 과도한 EVA 또는 고무가 사용되지 않습니다. 결함이있는 밑창은 분말로 분쇄되고 깔창에 재사용되어 폐기물을 10-15%줄입니다.
낮은 인건비 : 자동 트리밍 (레이저 커터) 및 검사 (기계 비전) 라인 당 3-4 수동 작업자를 대체합니다. 1 년 동안, 이로 인해 중간 규모의 제조업체의 수만 명이 임금이 절약됩니다.
밑창에서 일관된 품질을 보장합니까?
일관성은 주요 이점입니다. 이 라인은 표준화 된 컴퓨터 제어 프로세스를 사용합니다.
고정 된 매개 변수 : 성형 온도 (EVA의 경우 150–180 ° C, 고무의 경우 150–160 ° C) 및 압력 (10–20 MPa)이 잠겨 있습니다. 모든 밑창은 같은 두께, 트레드 패턴 및 부드러움을 가지고 있습니다.
신뢰할 수있는 검사 : 기계 비전은 결함 (기포, 고르지 않은 가장자리) 수동 점검보다 2 배 빠르면서 1-2%의 결함이있는 밑창 만 신발 조립에 도달합니다. 이것은 브랜드 나 고객의 수익을 피합니다.
다른 단독 디자인에 대해 라인이 유연합니까?
변화하는 시장 요구에 쉽게 적응합니다.
빠른 금형 스왑 : 스니커즈 밑창에서 작업 부트 밑창으로 전환하려면 금형을 교체하십시오 (30 분 - 1 시간). 곰팡이는 독특한 트레드 또는 크기 (예 : 어린이 신발, 대형 작업 부츠) 용으로 맞춤 제작할 수 있습니다.
재료 유연성 : 동일한 라인은 가열 시간과 압력을 조정하여 EVA (가벼운 운동화) 또는 고무 (슬립 내성 부츠의 경우)를 처리 할 수 있습니다. 다른 자료에 대해 별도의 라인을 구입할 필요가 없습니다.
