O-링, 밀봉 링, 그로밋, 벨로우즈 또는 고무-금속 결합 부품을 실제 부피로 성형하는 경우 고무 사출 성형기는 오늘날 가장 반복 가능한 성형 경로입니다. 압축 또는 트랜스퍼 성형에 비해 경화 주기가 단축되고 치수 공차가 더 엄격하며 플래시가 훨씬 적게 생성됩니다. 실제로 특정 도구를 압축 프레스에서 사출 프레스로 옮기는 제조업체는 일반적으로 다음과 같은 보고를 합니다. 총 사이클 시간 30-50% 단축 플래시 관련 스크랩이 5~10%에서 1-3% 공구가 제대로 환기되고 콜드 러너의 균형이 맞춰지면.
이러한 이점은 구매하기 전에 이해해야 하는 비용 구조, 즉 더 높은 기계 가격, 더 복잡한 툴링, 더 가파른 설정 학습 곡선과 함께 제공됩니다. 이 가이드는 결론부터 시작하여 각 주요 결정에 대한 직접적인 답변을 제공합니다. 형체력을 투영 부품 면적에, 샷 크기를 총 샷 중량에, 사출 압력을 화합물 점도에, 제어 기능을 필요한 반복성에 맞춰 기계를 선택하십시오. 가이드의 나머지 부분에서는 이 네 가지 경기가 우리가 보는 거의 모든 성공 또는 실패 사례를 결정하는 이유를 설명합니다.
고무 사출 성형기란 무엇이며 어떻게 작동합니까?
고무 사출 성형기는 고무 화합물을 가소화하고 이를 노즐을 통해 닫힌 금형에 밀어 넣고 재료가 경화될 때까지 금형을 닫아 두는 유압 또는 서보 전기 프레스입니다. 4개의 하위 시스템이 실제 작업을 수행하며 각 하위 시스템은 성형할 수 있는 항목에 대한 제한을 설정합니다.
- 클램핑 시스템: 금형을 열고 닫고 톤수를 적용합니다. 톤수는 내부 캐비티 힘을 초과해야 하며 그렇지 않으면 분할선에 플래시가 나타납니다.
- 주입 장치: 인라인 왕복 나사 또는 나사 플런저 배열이 샷을 가소화하고 측정하고 주입합니다.
- 가열 및 온도 제어: 배럴 구역, 노즐 및 플래튼은 독립적으로 가열됩니다. 고무 경화는 온도에 매우 민감하므로 플래튼 표면에서는 섭씨 -3도, 배럴 영역에서는 섭씨 -2도 이내로 제어하는 것이 일반적으로 예상됩니다.
- 유압식 또는 전기식 구동 및 제어: 품질 추적을 위한 사이클당 압력 및 온도 기록과 함께 톤수, 사출 속도 및 프로그램 논리를 제공합니다.
작업 주기는 배럴에서 가소화하고, 정확한 샷을 측정하고, 설정된 속도와 압력으로 주입하고, 수축 공극을 제거하기 위해 포장하고, 가열된 금형에서 압력을 가해 경화하고, 최종적으로 개봉 및 탈형하는 것입니다. 또한 기계는 금형의 선택적 콜드 러너 또는 절연 플레이트를 조정합니다. 러너를 차갑게 유지하면 샷 채널 내부에서 재료가 경화되는 것을 방지할 수 있기 때문입니다.
| 방법 | 사이클 속도 | 플래시 및 스크랩 | 툴링 비용 | 다음에 가장 적합합니다. |
|---|---|---|---|---|
| 압축 성형 | 가장 느림; 로딩 후 치료가 시작됩니다 | 심한 플래시; 5-10% 스크랩 커먼 | 최저 | 단기 실행, 저비용 툴링, 대형 단순 부품 |
| 트랜스퍼 성형 | 중간 | 중간 정도의 플래시 및 낭비 | 중간 | 인서트 및 다소 복잡한 형상 |
| 사출 성형 | 가장 빠른; 경화 전 재료 충전 | 최소; 일반적으로 1-3% 스크랩 | 최고 | 대용량 정밀 부품, 얇은 벽, 복잡한 캐비티 |
고무 사출 성형기의 주요 유형
첫 번째 실용적인 선택은 기계 아키텍처입니다. 수직 기계는 고무 성형에서 가장 일반적입니다. 금형 로딩, 인서트 배치, 탈형이 위에서부터 이루어지고 중력이 인서트를 제자리에 유지하기 때문입니다. 완전 자동화된 셀에는 수평 기계가 선호되며, 특히 부품이 하부 금형 절반에서 자유롭게 떨어져야 하거나 컨베이어와 로봇이 직선 접근이 필요한 경우에는 더욱 그렇습니다.
방향 외에도 C 프레임과 4열 프레임 중에서 선택할 수 있습니다. C 프레임 프레스는 3면이 열리므로 툴링 접근 및 부품 제거가 더 쉬워지지만 편심 하중 하에서는 강성이 제한됩니다. 4열 프레스는 더 나은 압반 평행성과 더 높은 톤수 제한을 제공합니다. 주입 장치도 다릅니다. 나사 램 장치는 나사를 사용하여 별도의 플런저 또는 램을 공급하여 정확한 샷 제어와 일정한 볼륨을 제공하는 반면, 나사 가소화 장치는 나사로 직접 주입하므로 매우 간단하지만 매우 작은 샷 크기에서는 일관성이 약간 떨어집니다.
서보 유압 장치를 갖춘 수직 및 수평 고무 사출 성형기 스크류 램 또는 스크류 가소화 주입 장치를 갖춘 C 프레임과 4컬럼 설계 중에서 선택하십시오. 이 기계는 정밀한 샷 제어와 정확한 온도 조절 기능을 통해 씰, 충격 흡수 장치 등 균일한 고무 부품을 생산합니다. 제품보기 → | 기계 유형 | 일반적인 클램핑 범위 | 최고의 애플리케이션 | 주요 이점 |
|---|---|---|---|
| 수직 | 10-500톤 | 인서트, 고무-금속 결합, O-링, 중소형 씰 | 중력 보조 로딩 및 쉬운 도구 접근 |
| 수평 | 10-300톤 | 완전 자동화된 대용량 라인; 자유롭게 떨어지는 부품 | 직접적인 자재 흐름과 로봇 친화적인 레이아웃 |
| C 프레임 | 10-150톤 | 소형 부품, 수동 로딩, 빠른 세트 변경 | 3면 접근성 및 컴팩트한 바닥 면적 |
실제로 중요한 주요 기술 사양
데이터 시트의 4개 숫자는 전체 내용의 80%를 말해줍니다. 형체력, 샷 볼륨, 사출 압력, 사출 속도입니다. 나머지 20%는 압반 크기, 일광, 가열 구성 및 제어 해상도에 있습니다.
형체력 경험 법칙: 대부분의 고무 화합물의 경우 돌출부 면적 제곱센티미터당 200~400kgf , 캐비티, 러너 및 플래시 홈을 계산합니다. 70 Shore A 이상의 단단한 화합물과 두꺼운 벽 부분에는 더 높은 끝을 사용하십시오. 따라서 250평방센티미터의 투영 면적 부품에는 최하위에서 약 10미터톤이 필요합니다. 4개의 캐비티와 콜드 러너가 있는 실제 생산 도구에는 15~25톤이 필요할 것입니다. 25톤 기계는 소규모 씰 작업의 일반적인 진입점입니다. .
샷 볼륨: 총 샷(모든 캐비티와 러너 시스템 및 패드의 재료를 의미)은 정격 샷 용량의 40%~80% 사이에 있어야 합니다. 40% 미만에서는 배럴 내 체류 시간이 길어지고 스코치 위험이 높아집니다. 80%를 초과하면 충전 제어 및 압력 균형이 상실됩니다. 고무의 경우 정격 용량의 100%로 샷 크기를 조정하지 마십시오. 배럴 내부의 경화는 용서할 수 없습니다.
사출 압력: 대부분의 고무 화합물은 얇은 단면의 경우 노즐에서 약 120~200MPa가 필요합니다. 경도가 높은 EPDM 또는 강화된 FKM과 같은 고점도 화합물에는 상단이 필요할 수 있습니다. 재료가 타기 시작하기 전에 캐비티를 채워야 하기 때문에 주입 속도도 중요합니다. 유용한 최소값은 작은 부품의 경우 2~4초, 크고 두꺼운 부품의 경우 5~8초 안에 총 샷을 채우는 것입니다. 기계를 비교할 때 브로셔에 있는 단일 최대 수치 대신 압력 대 속도 곡선을 요청하십시오.
| 기계 등급 | 형체력 | 일반적인 샷 볼륨 | 사출압력 | 일반적인 부품 예 |
|---|---|---|---|---|
| 컴팩트 벤치프레스 | 10-25톤 | 50-200 입방 센티미터 | 150-200MPa | O-링, 그로밋, 소형 씰 |
| 중거리 수직 | 50-150톤 | 300-1500 입방 센티미터 | 140-180MPa | 부싱, 벨로우즈, 접착부품 |
| 큰 수직 | 200-500톤 | 1500-5000 입방 센티미터 | 120-160MPa | 방진 마운트, 에어 스프링, 대형 부츠 |
고무 화합물 및 금형 설계에 기계 맞추기
귀하의 화합물은 기계 크기 조정에서 가장 공격적인 변수입니다. 스코치 안전성이 우수한 60 Shore A EPDM은 90 Shore A NBR이 많은 씰 컴파운드 또는 저온에서 빠르게 경화되는 불소 고무와 매우 다르게 작용합니다. 점도가 높고 경화가 빠른 화합물을 사용하면 배럴 체류 시간이 짧아지고 배럴 온도 설정이 낮아지며 콜드 러너 단열에 더욱 주의를 기울여야 합니다. 기계 사양을 수정하기 전에 무니 점도 및 경화 곡선 데이터(계획된 금형 온도의 t10 및 t90)에 대해 화합물 공급업체에 문의하십시오.
콜드 러너 설계는 그 자체로 하나의 프로젝트입니다. 적절하게 균형이 잡힌 콜드 러너는 동일한 압력과 온도에서 모든 캐비티를 전달하고 경화된 스프루 폐기물을 생성하지 않으며 러너를 압력 패드로 사용하여 플래시를 트림합니다. 컴파운드를 자주 교체할 것으로 예상되는 경우 기계에서 퀵 릴리스 나사 및 배럴 어셈블리를 찾으십시오. 어셈블리를 제거하기 어려울 때 컴파운드 간 배럴 청소로 인해 생산 시간이 많이 소모되기 때문입니다.
액상 실리콘 고무(LSR)는 다른 공정입니다. 원료는 드럼이나 통에 도착하고 공급 장치에 의해 펌핑되며 뜨거운 대신 배럴에서 차가운 상태를 유지해야 합니다. LSR 기계에는 수냉식 배럴, 냉각 노즐, 노즐 바로 옆에 있는 정적 혼합기, 정밀한 사출 속도 제어가 필요합니다. LSR은 점도가 낮고 캐비티를 매우 빠르게 채우기 때문입니다. 배럴, 나사, 노즐 및 재료 공급 장치가 특별히 변환되지 않는 한 고체 고무 전용으로 설계된 기계에서 LSR을 실행하지 마십시오. 다양한 고무 제품군이 기계 설정에 어떤 영향을 미치는지에 대해 자세히 알아보려면 고무 소재 특성에 대한 자세한 정보 주요 폴리머 그룹을 포괄하며 이들의 경화 거동은 배럴 및 금형 온도 계획에 필요한 입력입니다.
정체되는 섞기를 가진 액체 실리콘고무 사출 성형 기계 정적 혼합기를 통한 정확한 계량 및 균일한 혼합 기능을 갖춘 LSR 성형용 완전 컴퓨터 제어 기계입니다. 매니폴드와 노즐에 냉각 채널이 포함되어 있어 청소가 간편하고 실리콘 부품 생산 시 낭비와 인력이 줄어듭니다. 제품보기 → 자동화, 에너지 효율성 및 주기 시간의 승리
사이클 시간은 사출 성형이 비용 측면에서 승리하는 부분입니다. 수동 로딩 및 스트리핑을 포함하여 120-180초의 압축 프레스 사이클에서 16개의 캐비티를 실행하는 일반적인 소형 O-링 도구입니다. 콜드 러너가 있는 사출기의 동일한 도구는 50~80초 동안 거의 무인으로 작동합니다. 충전이 몇 초 안에 이루어지고, 캐비티가 가득 차면 경화 타이머가 시작되고, 탈형이 자동으로 이루어지기 때문입니다. 2교대 근무일 동안 하나의 사출 프레스가 동일한 출력을 위해 두 개의 압축 프레스를 자주 교체합니다.
에너지 소비는 비슷한 논리를 따릅니다. 서보 유압식 고무 사출기는 일정한 속도로 작동하는 기존 고정 변위 펌프와 달리 요구에 따라 펌프 속도를 조정합니다. 금형 폐쇄 및 유지와 같은 부분 부하 단계에서 서보 구동 기계는 일반적으로 고정 펌프 유압 장치보다 30-50% 적은 에너지 동일한 클램프 크기. 통합 진공 시스템도 도움이 됩니다. 진공 챔버는 깊은 공동에서 갇힌 공기를 제거하여 많은 생산업체에서 O-링 및 정밀 벨로우즈의 거부율을 두 자릿수에서 2% 미만으로 줄입니다.
최신 기계에는 인서트 로딩을 위한 셔틀 테이블, 더 빠른 금형 변경을 위한 2-가압판 설계, 빠른 금형 클램프, 자동 재료 중량 분배기, 로봇식 탈형, 사이클당 샷, 압력, 온도 및 경화 데이터를 기록하는 데이터 출력 등 인력 요구 사항을 결정하는 옵션 패키지가 함께 제공됩니다. 견적을 비교할 때 실제로 필요한 자동화 항목으로 기계 가격을 책정하십시오. 나중에 진공 후드나 로봇을 추가하면 비용이 더 많이 들고 동일한 바닥 공간을 차지합니다.
| 제품 | 샷 무게 | 경화온도 | 사이클 시간 | 메인 드라이버 |
|---|---|---|---|---|
| O-링, 16개 구멍 | 20-50그램 | 섭씨 170~180도 | 45~80초 | 얇은 부분의 경화 시간 |
| 자동차 그로밋 | 100-300그램 | 섭씨 165~175도 | 80~150초 | 벽 단면 및 경화 시간 |
| 진동 방지 마운트 | 500-1500그램 | 섭씨 155~165도 | 3~6분 | 두꺼운 고무의 장시간 경화 |
| 인서트가 있는 오일 시일 | 50-200그램 | 섭씨 165~175도 | 90~150초 | 경화 전 침전물 삽입 |
예산 책정, 가격 범위 및 투자 수익
대략적인 비용을 지불할 것으로 예상할 수 있습니다. USD 40,000 ~ 80,000 기본 제어 기능을 갖춘 소형 25톤 수직형 고무 사출기의 경우, 90,000~180,000달러 진공 및 서보 드라이브를 갖춘 100톤급 기계의 경우, USD 250,000 ~ 600,000 이상 완전 자동화 기능을 갖춘 대형 300-500톤 기계용. 이러한 범위는 2025~2026년 중국 및 유럽 기계 제조업체의 장비 가격 벤치마크에서 나온 것입니다. 수입 관세, 화물, 설치, 시험 툴링 및 운영자 교육은 일반적으로 별도로 견적됩니다.
가장 큰 비용 동인은 형체력, 사출 장치 크기, 진공 기능, 자동화 수준 및 판매 후 지원 구조입니다. 많은 구매자가 톤수에 과도한 비용을 지출하고 난방 제어에 대한 비용을 적게 지출합니다. 우수한 압반 편평도와 엄격한 가열 제어 기능을 갖춘 50톤 기계는 제대로 유지 관리되지 않은 압반을 갖춘 100톤 기계보다 더 나은 O-링을 만듭니다. 서보 펌프 구입을 후회하는 사람은 거의 없습니다. 에너지 상환은 일반적으로 2교대 운영 시 18개월에서 30개월 사이에 이루어집니다.
실제 ROI 예: 현재 6% 플래시 및 트림 손실로 압축 성형을 통해 연간 200톤의 컴파운드를 사용한다면 이는 12톤의 컴파운드 낭비입니다. 총 폐기물의 1.5%를 콜드러너 주입으로 전환하면 연간 9톤이 회수됩니다. 일반적인 EPDM 화합물의 경우 킬로그램당 미화 3.5달러로 9,000킬로그램을 절약하면 노동력 및 주기 시간을 절약하기 전 매년 대략 미화 31,500달러의 재료를 절약할 수 있습니다. USD 120,000 기계는 자재만으로 약 4년 이내에, 인건비 절감을 추가하면 2년 이내에 정당화됩니다.
| 기계 등급 | 형체력 | 일반적인 가격대 | 일반적으로 포함 |
|---|---|---|---|
| 컴팩트한 C 프레임 | 15-25톤 | USD 40,000-80,000 | 기본 PLC 제어, 진공 없음 |
| 중거리 수직 | 50-150톤 | USD 90,000-180,000 | 서보 펌프, 진공 키트, 다중 가열 구역 |
| 무거운 수직 | 200-500톤 | USD 250,000-600,000 | 완전 자동화, 셔틀 테이블, 데이터 지원 제어 |
| 수평 production cell | 100-300톤 | USD 200,000-500,000 | 로봇 인터페이스, 컨베이어, 폐쇄 루프 제어 |
산업 전반에 걸친 공통 애플리케이션
고무 사출기는 다양한 우선순위를 가진 여러 산업 분야의 일꾼입니다. EPDM 윈도우 씰, O-링 및 오일 씰에는 대량 생산 시 일관된 밀도와 매끄러운 표면 마감이 필요하기 때문에 자동차 씰링 부품이 시장을 지배하고 있습니다. 신발 제조업체는 시간당 수백 개의 밑창을 달성하기 위해 별도의 주입 장치 아래에서 플래튼을 회전시키는 다중 스테이션 밑창 주입 기계를 사용합니다. 전기 및 전자 제품 생산업체는 오버몰딩된 커넥터와 케이블 그로밋을 위한 셔틀 테이블이 있는 수직 기계를 사용합니다. 유압 및 공압 제조업체는 엄격한 허용 오차 스택업을 충족해야 하는 NBR 및 FKM 씰에 사출 성형을 사용합니다.
전문화된 머신 계열이 존재하는 데에는 이유가 있습니다. C 프레임 프레스는 작고 빈번한 작업 변경에 적합합니다. 3개 또는 6개의 스테이션이 있는 전자동 고무 밑창 사출 기계는 사출 장치가 다음 스테이션을 채우는 동안 한 스테이션에서 클램프를 닫은 상태로 유지하여 신발 라인의 생산량을 눈에 띄게 향상시킵니다. LSR의 경우 앞서 설명한 수냉식 배럴 기계가 필요합니다. 공기 스프링과 같은 매우 큰 탄성 부품의 경우 일광이 넉넉하고 스트로크가 긴 수평 기계가 더 안전한 선택입니다.
제품 목록이 여러 산업에 걸쳐 있는 경우 가장 큰 부품이 아닌 공차가 가장 엄격한 제품용 기계를 구입하십시오. 가장 큰 제품이 압반 크기와 스트로크를 결정합니다. 가장 엄격한 제품이 가열 정밀도, 주입 반복성 및 진공 성능을 결정합니다. 두 제약 조건 모두 하나의 기계에 적용되지만 공차 중심 기능은 일반적으로 비용이 더 많이 들고 나중에 개조하기가 더 어렵습니다.
어려운 성형을 위한 전자동 고무창 사출기 고무 밑창용으로 특별히 설계된 이 기계는 완전 자동화, 짧은 가황 시간 및 재료 낭비 감소를 제공합니다. 두꺼운 밑창, 하이힐, 얇은 벽 디자인을 처리하여 노동력을 절감하고 사전 성형 단계를 효과적으로 처리합니다. 제품보기 → 유지보수 및 안전 모범 사례
고무 사출기는 장기적인 자산입니다. 적절한 관리를 통해, 20년 근속이 현실적이다 . 가장 흔한 조기 고장은 유압 오일 오염, 히터 밴드 연소, 노즐 시트 누출, 공구 낙하로 인한 압반 표면 손상 등으로 인해 발생합니다. 간단한 유지 관리 방법으로 이러한 문제의 대부분을 예방할 수 있습니다. 중요한 구성 요소에 대한 공급업체 일정을 따르고 모든 수리를 기록하여 생산이 중단되기 전에 마모 패턴을 확인할 수 있습니다.
- 매일: 플래튼을 깨끗하게 닦고, 노즐과 재료 공급을 검사하고, 오일 레벨과 온도를 확인하고, 안전 가드와 라이트 커튼 기능을 확인합니다.
- 매주: 콜드 러너와 노즐 팁을 청소하고, 타이 바와 이젝터 메커니즘에 윤활유를 바르고, 히터 밴드 와이어에 마찰이 있는지 검사합니다.
- 월별: 유압 오일 샘플을 채취하고, 필러 게이지로 압반 평행성을 확인하고, 컨트롤러 디스플레이에 대해 가열 영역 정확도를 측정하고, 게이지 판독값에 대해 압력 설정을 확인합니다.
- 분기별: 스크류 및 배럴 마모를 점검하고, 충전 시간이 원래 설정보다 10% 이상 차이가 난 경우 마모된 역류 방지 밸브를 교체하십시오.
안전에는 지름길이 없습니다. 열간 압반, 이동 클램프 및 고압 유압 장치는 세 가지 위험을 동시에 발생시킵니다. 최신 기계는 라이트 커튼, 양손 제어 장치 및 기계식 금형 잠금 장치를 사용합니다. 작업자는 전원이 공급되는 금형 영역에 절대로 접근해서는 안 됩니다. 모든 설정 작업은 유압 덤프와 클램프의 기계적 잠금으로 시작됩니다. 압반 영역에 고무 먼지와 이형제 잔류물이 없도록 유지하십시오. 이는 연소되어 공기 중 자극 물질을 생성하기 때문입니다. 이러한 사항과 결함 찾기 루틴은 다음에서 다룹니다. 자세한 장비 유지 관리 및 서비스 기사 .
자주 묻는 질문
고무 사출 성형기와 플라스틱 사출 성형기의 차이점은 무엇입니까?
메커니즘은 비슷해 보이지만 고무 기계는 더 높은 사출 압력을 사용하고 금형은 냉각되는 대신 섭씨 150~200도의 경화 온도에서 작동합니다. 플라스틱 기계는 섭씨 180~300도에서 가소화하고 금형을 식혀 부품을 고정합니다. 고무 나사는 일반적으로 압축비가 낮으며 고무 기계에는 더 넓은 피드 스로트 및 수냉식 노즐과 같은 경화되지 않은 끈적한 화합물을 처리하기 위한 기능이 포함되어 있습니다.
고무 사출 성형기의 가격은 얼마입니까?
보급형 15-25톤 수직 기계는 USD 40,000 근처에서 시작됩니다. 서보 에너지 절약 및 진공 기능을 갖춘 생산 준비가 완료된 100톤 수직 기계의 가격은 USD 90,000 ~ 180,000입니다. 300톤 이상의 대형 자동화 시스템은 USD 250,000-600,000 이상에 도달할 수 있습니다. 시험 도구, 화물, 설치 및 운영자 교육에 대해 별도로 예산을 책정하십시오.
O-링에는 어떤 형체력이 필요합니까?
모든 캐비티와 러너에 걸쳐 투영된 면적을 계산한 다음 제곱센티미터당 200-400kgf를 곱합니다. 총 투영 면적이 50제곱센티미터인 16캐비티 씰 도구에는 약 10~20톤이 필요하므로 20~25톤 기계가 안전하고 일반적인 선택입니다. 플래시 홈과 통풍구가 유효 투사 면적을 추가하므로 계산에서 제시하는 것보다 조금 더 많은 톤수를 구입하세요.
하나의 기계로 고체 고무와 액상 실리콘 고무를 모두 처리할 수 있나요?
전용 변환 키트에만 해당됩니다. 고체 고무 기계에는 뜨거운 배럴이 있습니다. LSR 기계에는 수냉식 배럴, 냉각 노즐, 정적 혼합기 및 공급 펌프가 필요합니다. 앞뒤로 변환하는 것은 시간이 많이 걸리지만 이를 위해 설계된 기계에서 실행 가능합니다. 두 재료군을 대규모로 운영하는 생산자는 일반적으로 전용 기계를 유지합니다.
어떤 주기 시간을 예상해야 합니까?
콜드 러너 도구의 소형 O-링과 씰은 일반적으로 45~90초 주기로 작동합니다. 그로밋 및 소형 자동차 부품은 80~150초 동안 작동합니다. 두꺼운 방진 마운트는 경화 시간이 벽 두께에 따라 결정되기 때문에 3~6분이 소요됩니다. 주기를 단축하는 가장 좋은 방법은 더 빠른 기계 역학이 아닌 빠른 경화 화합물과 결합된 더 높은 금형 온도입니다.
고무 사출 성형기는 얼마나 오래 지속됩니까?
연간 유지보수, 3,000~4,000시간마다 작동유 교체, 정기적인 나사 및 노즐 마모 점검을 통해 20년 이상의 2교대 서비스가 현실적으로 가능합니다. 제어 시스템과 서보 펌프는 일반적으로 새 기계를 구입하는 것보다 훨씬 저렴한 비용으로 10~12년 후에 중간 수명 교체가 필요합니다.
